El proceso de fabricación de piezas de protección en aluminio:

requiere aproximadamente de dos meses de trabajo, y es indispensable hacerlo sobre el modelo físico de moto para el que se esté trabajando. El aluminio que utiliza 4EVER es de la serie A5754, que posee las características mecánicas idóneas para la elaboración de protecciones por su altísima dureza al impacto (95 Brinell), y por su importante flexibilidad que evita que las piezas se fisuren o se deteriore la soldadura por las continuas vibraciones, cambiando sólo el espesor del aluminio para ajustarse a las necesidades de cada accesorio, estas puede variar desde los 2 mm de un protector de bomba de freno trasero hasta los 4 mm de un cubrecárter.

Una vez estudiadas bien las necesidades concretas de cada moto de campo, elaboramos sobre la misma las primeras plantillas de trabajo, con la mayor aproximación posible al formato final de la pieza, utilizando aluminio de 1 mm de espesor para definir las formas y dimensiones de cada pieza. Elaborados los primeros «moldes», se pasan sus medidas a un programa informático de diseño (Autocad), que nos proporcionara los planos base de trabajo que constituyen la información básica que tenemos que aportar a la máquina para poder realizar el corte láser.

Tras cortar las primeras piezas para el modelo de prueba, estas deben ser plegadas y más tarde soldadas entre sí para obtener la forma deseada. Una vez realizado el primer prototipo hay que montarlo en la moto y probarlo en unas condiciones reales de utilización, para modificar los puntos susceptibles de mejora, pasándose posteriormente toda esta información de nuevo a los planos del Autocad. Repetimos de nuevo el proceso integro (omitiendo el esmerilado, grabado del logo y baño químico) generalmente entre 4 y 6 veces hasta conseguir un producto robusto, que no vibre, que sea ligero y duradero y que además esté perfectamente integrado en la moto sin hacer ninguna modificación sobre ella.

Después de conseguir esto, pasamos al proceso de producción, que es el siguiente:
Se corta en la maquina laser el patrón digital definitivo, después se pasa cada plancha cortada por la esmeriladora, se pliega según los datos obtenidos en la protección pre serie definitiva, para posteriormente ser soldado con un equipo TIG -Tungsten Inert Gas-, la ventaja de utilizar el TIG reside en que proporciona una atmósfera protectora de gas inerte en el área de soldadura, evitando mermar las cualidades mecánicas del aluminio durante el proceso. Una vez terminada la soldadura, se deja enfriar para posteriormente grabar el logo de 4EVER en cada pieza, finalizando todo el proceso con un baño químico por inmersión.

Para terminar se pasa un meticuloso control de calidad de cada pieza donde se revisa que no tenga ningún defecto, se le añaden los herrajes de anclaje si son necesarios y se realiza un embalaje plastificado al vacío para su distribución y exposición en tiendas.